Термостойкость
Из всех требований, предъявляемых к конвейерным лентам для тяжелых условий эксплуатации, “Нагрев” широко считается самым неумолимым и разрушительным. Материалы с высокой температурой и рабочая среда ускоряют процесс изнашивания, что приводит к затвердеванию и растрескиванию резиновых покрытий. “Нагрев” также оказывает очень разрушительное воздействие на каркас ленты, поскольку он нарушает адгезию между покрытиями сверху и снизу каркаса, а также между внутренними слоями, содержащимися внутри каркаса. Если температура внутренней части каркаса станет слишком высокой, то лента в буквальном смысле начнет разваливаться. Это обычно называют "расслоением". Температурные ограничения, которые может выдерживать лента, рассматриваются двумя показателями максимальной температуры — постоянной транспортируемого материала и временной пиковой.
Факторы подбора конвейерной ленты
Для обеспечения наиболее точного измерения термостойкости проводятся испытания на ускоренное старение путем помещения образцов резины в высокотемпературные печи сроком на семь дней. Затем измеряется снижение механических свойств. В соответствии со стандартом ISO 4195 существуют три "класса" износа: Т1 (100°C), Т2 (125°C) и Т3 (150°C). При выборе термостойкой ленты необходимо учитывать три ключевых фактора: фактический диапазон температур перевозимых материалов, температура окружающей среды в закрытых рабочих помещениях и длина конвейера.
1. Выбор типа резины
Конвейерные ленты с температурой ниже 100°С обычно используют SBR в качестве основной резины, а ленты с температурой выше 150°С должны использовать EPR или IIR. Предприятия зачастую останавливаются на EPR благодаря его более приемлемой цене. Он стабилен и может использоваться в течение длительного времени при 175°С. Однако из-за низкой скорости вулканизации его обычно комбинируют с EPDM для улучшения свойств.
2. Выбор системы вулканизации конвейерной ленты
В систему пероксидной вулканизации EPR необходимо добавлять сшивающий агент для дальнейшего повышения термостойкости, эффективности сшивания и улучшения эксплуатационных характеристик. Сшивающий агент может предотвратить разрыв пропиленовой цепи при вулканизации EPM, снизить вязкость каучука и улучшить его физико-механические свойства. Кроме того, для повышения скорости вулканизации и силы на разрыв, можно использовать при вулканизации серу. Стоит учитывать, что растворимость серы в EPDM невелика, поэтому её следует контролировать в пределах полутора частей.
3. Выбор наполнителя
EPR - это аморфная резина, обладающая низкой физической прочностью. Только благодаря наполнению вулканизированная резина может обладать хорошими физико-механическими свойствами. Технический углерод является наиболее важным усиливающим агентом EPR. Чем меньше размер его частиц, тем выше прочность резины на растяжение и лучшие характеристики при истирании. Поэтому в качестве наполнителя выбрана сажа N220.
4. Выбор смягчающих пластификаторов
Пластификаторы могут значительно улучшить относительное удлинение на растяжение и самоклеящуюся способность EPR, но слишком большое количество повлияет на термостойкость. Нафтеновое масло влияет на эффективность сшивания пероксидов, а масла на эфирной основе снижают устойчивость продукта к атмосферным воздействиям и является сложными в использовании.
Заключение
Все эти факторы могут оказывать существенное влияние на скорость процесса износа при нагреве. Правильный же подбор будет зависеть от двух факторов: наличия точных данных о температуре, которые можно предоставить потенциальным поставщикам конвейерной ленты, и, в конечном счете, от термостойкости поставляемой ими ленты.
